印染厂氨氮从15ppm降到5以下：沉淀池投药实战案例

工艺改造动辄几十万，还要占用场地，对多数中小印染厂来说并不现实。江西赣州一家纱线印染厂的实践说明，很多时候在末端补一手药剂投加，就能把最后一截超标指标拿下来。

一、项目背景与难点

2021年4月末，该厂环保负责人张工找到我们求助。厂区日均废水量两百多吨，工艺设备比较完善，前端已在用一种液体脱色剂，其余指标没有问题，只剩下15ppm左右的氨氮未达标，出水浓度在10~15ppm之间浮动，需要整体压到5ppm以下。难点在于：现场所有加药装置都在生化池后端，若通过改造工艺解决问题，施工期间的废水无处可去，改造费用约需几十万元，加上场地限制，从工艺上调整基本没有空间。

二、加药实验与方案确定

解决思路是直接药剂投加降解。实验人员取现场水样做梯度实验，结果显示投加量100ppm即可将该厂氨氮降到5ppm以下。据此确定方案：在沉淀池投加氨氮去除剂，投加量按100ppm控制。

具体操作分三步：

• 将药剂溶解成10%的溶液，溶解要充分，避免管道堵塞；
• 用提升泵把药液注入沉淀池；
• 根据在线监测的出水数据调节提升泵频率，实现按需投加。

现场调试后，出水氨氮稳定控制在5ppm以内，并能根据进水波动灵活调整投加量。另一个意外收获是，这类氧化型药剂本身带有脱色功效，原本的高效脱色剂用量也随之省下，运行成本不升反降。

三、可借鉴的经验

• 不动工艺也能解决：在沉淀池等末端节点投药，是工艺受限场景的务实选择；
• 投加量必须以小试为准，不同水质的剂量差异可能很大；
• 联动在线监测自动调频，比人工经验投加更稳也更省。

回看这个项目，有几个细节值得同行参考：其一，小试梯度要覆盖上下限，本案例从60ppm做到150ppm，才确认100ppm是兼顾效果与成本的平衡点；其二，药剂溶解浓度控制在10%左右比较合适，过高容易析出结晶堵塞泵头，过低又增加运输储存负担；其三，提升泵频率的调整要有滞后观察期，在线数据存在延迟，调完至少观察半小时再做下一次动作，避免来回过调。另外，脱色功效带来的附加值也不能忽略，前端脱色剂减量后，每月节省的药费相当可观，综合算下来这套末端方案的成本远低于工艺改造。

小结：如果您的污水站也遇到氨氮差最后一截、又不想大动干戈改造工艺的情况，欢迎联系水处理1号店的工程师，先做实验再定方案。